C.E Minerales de Venezuela

C.E. Minerales de Venezuela S.A. Es una empresa fundada en 1986 y establecida en Puerto Ordaz, Venezuela.Dedicada a la manufactura de Alúmina Electro-fundida Blanca y Espinel, con una capacidad instalada 42.000mt y aproximadamente 200 empleados.Tritura y clasifica en diferentes granulometrías, para los mercados de refractarios, cerámicas, entre otros, de Venezuela y del Mundo.

Alúminas Electro-fundidas producidas por C.E. Minerales de Venezuela y sus relacionadas son materia prima para:

• Discos para esmerilar y cortar / Bonded Abrasives

• Lijas / Coated Abrasives

• Refractarios y Cerámica / Refractories and Ceramics

• Pulido con Chorro de Arena / Sandblasting

• Usos especializados, por ejemplo, protección contra desgaste / Specialized ApplicationsCaracterísticas de la Alúmina Electrofundida:

• Dureza excepcional

• Alta resistencia química y estabilidad térmica• Fundida en hornos eléctricos a 2000- 3000°C de bauxita ó alúmina calcinada

Descripción de la Visita:
En nuestra visita a C.E. Minerales de Venezuela se visualizaron los distintos procesos de instrumentación y control que intervienen en el desempeño de los procesos y maquinarias que se encuentran en medio de la producción.
A través de la visita se pudo observar diversos procesos y estaciones de trabajo tales como:
· Modulo de baterías para protección en caso de fallas eléctricas, localizada en la planta eléctrica.
· Proceso de trituración y refinado.
· Proceso de fundición en los hornos eléctricos.
· El lavado de la Alúmina o Acido Nítrico.

CVG. CARBONORCA

CARBONORCA:

Descripción de la Empresa
CVG Carbones del Orinoco C.A. (CARBONORCA), es una empresa del estado, tutelada por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), la cual es concebida como un auténtico soporte de la industria del aluminio Nacional e Internacional, en cuanto a la fabricación de ánodos de carbón. Esta empresa nació mediante un convenio firmado el 19 de Junio de 1.987 entre la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), Venezolana del Aluminio (VENALUM) y Aluminios del Caroní S.A. (ALCASA), quedando registrada oficialmente el 6 de noviembre de 1.987, con un capital social de cien millones de bolívares y distribuido de la siguiente manera: Un 45% aportado por VENALUM, otro 45% por ALCASA y el otro 10% restante por la C.V.G.

Misión de CARBONORCA:

Producir y comercializar bloques de ánodos cocidos para plantas reductoras de aluminio; en términos de competitividad, calidad, rentabilidad u oportunidad y equilibrio ambiental, satisfaciendo a nuestros accionistas tanto para el mercado nacional como el de exportación contribuyendo así al desarrollo de la región.

Instalaciones de la Empresa

Las Instalaciones existentes en C.V.G. CARBONORCA son:
- Una Planta de Molienda y Compactación con una capacidad de 140.000 toneladas por año.

Vista de la Planta de Molienda y Compactación.

- Tres (3) hornos de cocción tipo cerrado donde los ánodos son cocidos para mejorar sus propiedades mecánicas y de conductividad eléctrica, que tienen una capacidad de producción conjunta de 194.800 toneladas / año de ánodos cocidos.

Vista de secciones de los horno.

- Un almacén para ánodos verdes y cocidos.
- Planta de Tratamiento de humos (Sistema LURGI).
- Un almacén general de suministros.
- Planta de Compresores.
- Sub-Estación de Gas Natural.
- Sub-Estación Eléctrica.
- Planta de suministros de combustible.
- Infraestructura Vial.
- Área Administrativa.
- Área de Servicios Médicos.
- Infraestructura de Protección Integral.
- Infraestructura de Operaciones.
- Infraestructura de Servicios.

Toda la infraestructura de operaciones y servicios permite soportar una producción de 550.000 toneladas / año de ánodos cocidos.

Como funciona CARBONORCA

materia prima

Descripción de Materias Primas
Coque de Petróleo Calcinado:

Se obtiene como producto de la calcinación de residuo resultante de la destilación del petróleo, el coque de petróleo calcinado está constituido principalmente por el elemento de carbono y pequeñas cantidades de los elementos silicio, hierro, manganeso, azufre, titanio, vanadio y níquel. Todos estos elementos provienen del petróleo utilizado y su contenido en el coque depende entonces de la calidad del petróleo.

Brea de Alquitrán:
Se obtiene de la destilación de los componentes volátiles que se desprenden por calentamiento del mineral de carbón, son recogidos en diferentes fracciones de las cuales la denominada brea de alquitrán contiene dos principales fases, la sólida a temperatura ambiente que es la apropiada para la fabricación de ánodos, denominada brea de alquitrán de alto punto de ablandamiento, y otra menos viscosa y líquida a temperaturas ambiente denominada brea de alquitrán de bajo punto de ablandamiento.

Cabos:
Ánodos cocidos rechazados en Horno de Cocción que han sido rechazados por defectos estructurales y residuos de los ánodos retirados de las celdas de reducción. Estos deben estar limpios y libres de residuos de baño electrolítico y hierro metálico. Luego son triturados y molidos.

Desechos Verdes:
Ánodos verdes rechazados en el proceso de fabricación por mala compactación, exceso de alquitrán, segregación, grietas, desviaciones dimensionales, etc. Son sometidos también a trituración y molienda.

CVG. Venalum

Visita técnica a la planta de CVG Venalum; reducción electrolítica y colada:

Introducción:

CVG Venalum junto con CVG Carbonorca, CVG Alcasa y CVG Bauxilum conforman el sector encargado de la producción de aluminio a nivel nacional. Todo este proceso de producción del aluminio comienza con la extracción del mineral bauxita por medio de CVG Bauxilum, esta a la vez convierte esta bauxita en alumina, material que por medio de reducción electrolítica se convierte en aluminio de 99% de pureza, de este proceso se encarga CVG Venalum y CVG Alcasa, mientras que CVG Carbonorca se encarga de la creación de bloques de carbón para luego ser parte indispensable del proceso de reducción electrolítica (ánodos).

Reseña histórica de la empresa:

El 29 de Agosto de 1973, se constituyó CVG Venalum, como una empresa de capital mixto por un monto de 34.000.000 Bs., compuesto de un 20% de capital Japonés y un 80% capital de la Corporación Venezolana de Guayana, con el objetivo de producir aluminio primario en diversas formas para fines de exportación.

La planta fue diseñada sobre la base de cuatro líneas de producción de 180 celdas Reynold cada una y con los servicios de soportes básicos para una expansión de una línea de celdas. En el diseño también se incluyó un muelle para atracar barcos de hasta 30.000 Toneladas.

La primera línea de celdas fue terminada en Diciembre de 1978. El 10 de junio de ese mismo año se inauguran oficialmente las instalaciones de la empresa, entran en servicio los edificios de ingeniería, producción y mantenimiento y el complejo administrativo.
En el año de 1985 se comienza a construir el complejo de reducción de Aluminio que lleva por nombre V Línea, el cual está formado por 180 celdas electrolíticas del tipo Hydro Aluminium. La V-Línea de CVG Venalum fue terminada de construir y puesta en funcionamiento en el año 1987 y entra en plena operación en 1989, con una capacidad de producción de 1722 Kg Al/celda-día. En 1990 se inicia el arranque experimental de las celdas V-350, con una capacidad de producción de 2,5 toneladas diarias, con este proyecto de tecnología 100% venezolana comienza una etapa de consolidación tecnológica de la empresa.

Proceso productivo de la planta:

Planta de Carbón:

En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos que hacen posible el proceso electrolítico. En el área de molienda y compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado.

Nota: A esta planta no tuvimos la oportunidad de conocerla sino desde su exterior, en la visita técnica q realizamos el día jueves 7 de Febrero de 2008

Reducción:

En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio. El área reducción está compuesta por Complejo I, Complejo II y V Línea. Cada complejo tiene 2 líneas conectadas en serie. Cada línea tiene 2 salas y en cada sala hay 90 celdas.

En total son 900 celdas: 720 de tecnología Reynolds-EE.UU. en los complejos I y II, y 180 celdas de tecnología Hydro Aluminum-Noruega. Asimismo, existen 5 celdas experimentales V-350, un proyecto sustentado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa en el área de V Línea.

Tecnología Hydro Aluminium:

Desarrollado por HYDRO ALUMINIUM, la tecnología HAL-230 side by side, tiene 5 alimentadores de alúmina y uno de fluoruro de aluminio. En CVG VENALUM la quinta línea (180 celdas) fue construida con esta tecnología. Cada celda usa 26 ánodos, los cuales tienen una vida útil de 22 días. La producción diaria de la celda es 1,6 toneladas, la temperatura de operación es 960 °C y el amperaje de operación es 223 kA. El alimentador de fluoruro de aluminio está localizado en el centro de la celda. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema de control adaptativo.

Nota: el día 7 de Febrero de 2008 tuvimos la oportunidad por medio de la cátedra de instrumentación y control industrial de visitar esta planta para conocerla un poco más de cerca. En ella observamos distintos displays e indicadores auditivos, los cuales mostraban o alertaban a los aperadores distintas variables del proceso, esto nos indica que estas señales son tomadas por sensores. Las señales adquiridas por el sensor son posteriormente acondicionadas, mostradas y a la vez controladas para su siguiente control por medio de software muy potentes o de los operadores capacitados..

Tecnología de celdas de reducción electrolíticas V-350:

El proyecto “Desarrollo de la celda V-350 de CVG Venalum” fue concebido por ingenieros venezolanos de la empresa, quienes basándose en las tecnologías existentes y desarrollando los modelos: electromagnético, térmico, mecánico estructural así como los sistemas automatizados, lograron diseñar una celda con un alto índice de productividad. Esta celda de alto amperaje implica mayor capacidad de producción, menor inversión por tonelada métrica de aluminio producido y, en consecuencia, mayor rentabilidad al reducirse los costos de producción.
El tiempo de vida de la celda V-350 excede los 2000 días de operación. Hasta ahora la celda ha sido operada hasta un amperaje máximo de 325 KA.